“望、聞、問、切”四法解決數(shù)控機床故障

為了提高數(shù)控機床的利用，結(jié)合數(shù)控機床的維修原理,淺談對于數(shù)控機床的維修的一般方法，歸納為“望、聞、問、切”四法。

一、望

“望”就是對數(shù)控機床的機械零部件進行全面的觀察，根據(jù)狀態(tài)的變化來判斷可能存在的故障，主要從以下六個方面進行“望”診。

1.望“狀態(tài)”

重點是觀察主傳動系統(tǒng)中的機械零部件工作狀態(tài)是否異常，如帶傳動的線速 度是否變慢，主傳動齒輪是否有跳動或擺動，傳動軸是否有晃動，甚至彎曲等現(xiàn)象。對于數(shù)控機床中其它運動裝置均可通過觀察其運行狀態(tài)來確定是否存在故障。

2.望“顏色”

數(shù)控機床的機械運動通常都伴隨著摩擦。如果機床轉(zhuǎn)動部位運轉(zhuǎn)不正常如主軸和軸承運行異常，摩擦就會加大，發(fā)熱就會變得嚴重，使溫升增大，長時間高溫會使機床表面顏色發(fā)生一定的變化，高溫下油箱里機油顏色會逐漸變深，通過觀察機床中一些組件的顏色變化，診斷可能存在的故障。

3.望“傷痕”

機床在工作過程中，如果因操作不當使零部件發(fā)生碰撞造成一定的損傷時，對于產(chǎn)生的傷痕如微小裂紋等，應(yīng)及時做上“記號”，每隔一定的時間觀察和比較其前后變化情況，分析發(fā)展趨勢，進行故障預(yù)報與診斷。

4.望“工件”

觀察和分析工件質(zhì)量來診斷機床的故障，如車削后的工件表面粗糙度Ra數(shù)值大，主要原因是主軸軸承間隙過大，或是刀架、溜板箱等壓板楔鐵存在松動，或是滾珠絲杠預(yù)緊出現(xiàn)松動等;如工件表面出現(xiàn)波紋，則看波紋數(shù)是否與機床主軸傳動齒輪的齒數(shù)相等，如果相等則說明主軸齒輪嚙合不良，如果不等可能是主軸軸承損壞或大小拖板松動等原因造成。

5.望“變形”

機床零部件出現(xiàn)變形，必然影響加工精度，嚴重的必須進行維修與更換。對于機床零部件變形故障診斷主要是觀察機床的傳動軸、滾珠絲杠是否存在變形，齒輪的端面和直徑大的帶輪是否有跳動。

6.望“油箱”

機油主要起到潤滑作用，如果變質(zhì)會引起潤滑不良，使零件磨損加重，縮短機床使用壽命，降低工件加工質(zhì)量，通過觀察油箱內(nèi)機油是否變質(zhì)也是故障診斷的一項重要內(nèi)容。

二、聞

1.“聞”就是聽聲音，通過數(shù)控機床運轉(zhuǎn)的聲響對故障進行診斷。機床在正常運行中發(fā)出的聲音是均勻和有節(jié)奏的，并保持相對的穩(wěn)定性，聲音過大或雜亂如出現(xiàn)金屬敲擊聲或較大摩擦聲等異響時，則表明機床運轉(zhuǎn)的聲音不正常，引起異響的原因可能是數(shù)控機床內(nèi)部存在不平衡、變形、斷裂、松動或碰撞等現(xiàn)象。異響是機床可能發(fā)生更大事故性損傷的征兆，因此對機床異響的診斷是極其重要的。

2.要想“聞”出故障，熟悉數(shù)控機床機械部件在運轉(zhuǎn)時的正常聲響是關(guān)鍵。數(shù)控機床工作時機械部件會發(fā)出一定的聲響，如鏈輪和齒條傳動副通常發(fā)出均勻的“唧唧”聲，做直線往復(fù)運動的機械部件，會發(fā)出周期性的“咯噎”聲，低速下運轉(zhuǎn)的齒輪副及正常運轉(zhuǎn)的軸承幾乎沒有聲響，等等。對于數(shù)控機床的操作者經(jīng)過日積月累，自然會掌握機械部件運轉(zhuǎn)的正常聲響，如果出現(xiàn)異響，通過比較就能很容易辨別出來。

3.診斷數(shù)控機床異響，還應(yīng)依據(jù)機床的狀況。新機床在運轉(zhuǎn)過程中一般無異響，一旦出現(xiàn)異響時，便會清晰地顯現(xiàn)出來，便于診斷，對于舊機床而言，由于機床狀況變差，各運動部件之間的間隙增大，自然會出現(xiàn)各種異響，此時就必須判斷哪些是正常的，哪些是必須進行排除的應(yīng)診異響。

4.由于機床是由許多零部件組成的一個整體，其中一個零件產(chǎn)生異響，就會傳給其他零件，零件結(jié)構(gòu)、材料、振動頻率不同而聲響也不同，異響與其它現(xiàn)象還存在相關(guān)性，如軸上的軸承發(fā)生故障，運轉(zhuǎn)時就會發(fā)出“隆隆”的聲響，同時伴隨著發(fā)熱現(xiàn)象，用手觸摸，就可確診。

5.在實踐中掌握各種正常聲響與異響規(guī)律，并做到認真分析與對比，即可“聞”出應(yīng)診異響及部位。

三、問

“問”就是問詢數(shù)控機床故障發(fā)生的經(jīng)過。數(shù)控機床操作者全面了解機床的性能，又是故障發(fā)生時的當事人和目擊者，通過詢問故障發(fā)生時的的情況，對故障的分析與診斷是有利的。詢問通常圍繞以下幾個方面展開，為故障診斷尋找依據(jù)。

1.問“位置”

向機床操作者詢問故障發(fā)生的位置、故障發(fā)生之前進行過哪些具體操作、故障發(fā)生時是否有報警、報警提示是什么等等，通過這些詢問為故障診斷提供查詢線索。

2.問“異常”

向機床操作者詢問機床開啟時是否有異?，F(xiàn)象，如是否有異響、機床運行狀態(tài)是否有變化;傳動系統(tǒng)是否正常，如切削力是否均勻、切削深度和進給量是否出現(xiàn)變化等。

3.問“質(zhì)量”

向操作者詢問工件精度和表面粗糙度是否發(fā)生變化，如果有變化說明機床部件之間可能存在機床間隙過大或是零部件出現(xiàn)松動現(xiàn)象。

4.問“保養(yǎng)”

潤滑、保養(yǎng)與檢修是保證機床完好率的重要環(huán)節(jié)，直接影響機床部件的磨損程度和工作效果，也影響零件的加工精度，機床故障的出現(xiàn)往往都是由潤滑、保養(yǎng)與檢修不規(guī)范造成的，因此向操作者詢問機床是否按規(guī)定進行保養(yǎng)與檢修、潤滑油是否符合規(guī)定、用量是否適當?shù)?，進一步查明可能導(dǎo)致故障發(fā)生的原因。

四、切

“切”是指用手觸摸機械部件，憑手感來判斷機床是否出現(xiàn)故障。通常圍繞以下幾個方面來進行診斷。

1.切“溫升”

機械部件在運動過程中會產(chǎn)生熱量而導(dǎo)致溫度升高，這屬于正?，F(xiàn)象，但當出現(xiàn)異常溫升時，可能有故障產(chǎn)生。手指有靈敏的觸覺，對溫度的判斷誤差在3°C~5°c之間，因此用手指觸摸機械部件來感受溫度變化，判斷是否存在故障是一個重要的方法。機床溫度在0°C~30°C左右時，手能感覺到不同程度的涼意，30°C~50°C左右時，手能感覺到不同程度的暖意，50°C~70°C左右時，手能感覺到不同程度的燙意，70°C以上時，手有灼痛感，長時間可出現(xiàn)燙傷。為防止觸摸時燙傷手指，通常先將食指和中指并攏后，用指背中節(jié)部位輕輕觸及機件表面，確定對皮膚無傷害后，再用手指肚或手掌進行觸摸。

2.切“振動”

數(shù)控機床工作時常伴隨著輕微的振動，如果振動發(fā)生變化如振動增大，說明可能有部件出現(xiàn)故障，用手觸摸數(shù)控機床后，感覺振動的異常與否就可鑒別是否有故障存在。

3.切“傷痕”

目檢可以診斷一些表面缺陷，但有些表面缺陷并非用眼睛可以看清的，如機械部件受損后表面存在的微細傷痕，人眼很難辨別，若改用手指去觸摸，則很容易地發(fā)現(xiàn)。觸摸時用手指在被檢查表面上，沿著不同的方向輕輕地反復(fù)移動，用力不可過大，這樣就能切出存在的“傷痕”。

4.切“爬行”

機床爬行是指機床進給系統(tǒng)的運動執(zhí)行件在運行速度低到一定數(shù)值時，產(chǎn)生的周期性時停時走或時慢時快的運動現(xiàn)象。造成爬行的原因很多，聯(lián)接緊固件松動、傳動齒輪齒條間隙較大、磨損造成的機械摩擦阻力加大、液壓系統(tǒng)進入空氣或壓力不足等。對于機床的爬行，用手觸摸執(zhí)行部件，就能明顯感覺出來。

五、應(yīng)用實例

例1：

一臺配有FUNAC系統(tǒng)的立式數(shù)控銖床，在加工一曲線零件時，經(jīng)檢測表面粗糙高，產(chǎn)品質(zhì)量不符合要求。

故障檢查與處理：

用手“切”執(zhí)行部件，發(fā)現(xiàn)有“爬行現(xiàn)象”存在，經(jīng)測試直線插補與圓弧插補沒有出現(xiàn)“爬行”，可以診斷發(fā)生“爬行”的原因是編程時指令使用錯誤，經(jīng)對程序進行檢查后發(fā)現(xiàn)，被加工曲線是由許多小段圓弧組成，而在編程時使用了定位檢查指令G61,將其取消，改用G64指令后，試加工檢測，“爬行現(xiàn)象”消失，加工后零件質(zhì)量符合要求。

例2：

一立式加工中心在鉆孔時噪聲大，有異響產(chǎn)生，且主軸出現(xiàn)發(fā)熱現(xiàn)象。

故障檢查與處理:

根據(jù)主軸的發(fā)熱現(xiàn)象，且通過“聞”診發(fā)現(xiàn)異響在主軸箱內(nèi)，對主軸進行拆卸檢查，發(fā)現(xiàn)主軸軸承潤滑脂里存在粉塵和水，分析可能是由于在進行氣動吹屑時，有少量粉塵和水氣竄入主軸軸承潤滑脂里，導(dǎo)致潤滑不良，產(chǎn)生噪聲并伴有發(fā)熱現(xiàn)象，更換潤滑脂，對使用的壓縮空氣進行精濾和干燥，經(jīng)試加工檢測，主軸異響消失，溫升正常，故障排除。

來源：蘇州市吳中技師學(xué)院

（版權(quán)歸原作者或機構(gòu)所有）